So verhindern Sie effektiv das Platzen des Schutzspiegels des Schneidkopfes

Mit der zunehmenden Beliebtheit von Hochleistungsschneidköpfen kommt es immer häufiger zu platzenden Schutzlinsen. Ursache hierfür ist meist eine Verschmutzung der Linse. Steigt die Leistung auf über 10.000 Watt, tritt Staub auf der Linse auf und wird der Brennpunkt nicht rechtzeitig gestoppt, steigt die absorbierte Energie schlagartig an, und die Linse platzt leicht. Ein Linsenplatzen führt zu größeren Schäden am Schneidkopf. Deshalb sprechen wir heute über Maßnahmen, die das Platzen der Schutzlinse wirksam verhindern können.

Schützen Sie die eingebrannten Stellen und gesprungenen Linsen auf dem Spiegel

Schneidgas

Informationen zur Pipeline-Inspektion:

Die Gaswegprüfung ist in zwei Teile unterteilt, einer vom Gastank zum Gasauslass der Gasleitung und der andere vom Gasauslass der Gasleitung zum Schneidgasanschluss des Schneidkopfes.

Kontrollpunkt1.Den Trachealausgang mit einem sauberen weißen Tuch abdecken, 5–10 Minuten lüften, den Zustand des weißen Tuchs prüfen, eine saubere Schutzlinse oder ein sauberes Schutzglas verwenden, es am Trachealausgang platzieren, 5–10 Minuten bei niedrigem Druck (5–6 bar) lüften und prüfen, ob die Schutzlinse Wasser und Öl enthält.

Kontrollpunkt2.Den Trachealausgang mit einem sauberen weißen Tuch abdecken, 5–10 Minuten lüften, den Zustand des weißen Tuchs prüfen, eine saubere Schutzlinse oder ein sauberes Schutzglas verwenden, es am Trachealausgang platzieren und 5–10 Minuten bei niedrigem Druck (5–6 bar) lüften (20 s ausblasen; 10 s anhalten), prüfen, ob sich Wasser und Öl in der Schutzlinse befindet; ob ein Lufthammer vorhanden ist.

Notiz:Alle Trachealanschlüsse sollten möglichst mit Muffenrohrverbindungen versehen sein. Schnellkupplungen sollten möglichst nicht verwendet werden und 90°-Anschlüsse sollten möglichst vermieden werden. Vermeiden Sie die Verwendung von Rohband oder Fadenkleber, um ein Reißen des Rohbands oder das Eindringen von Fadenkleberresten in den Luftweg zu verhindern. Dies kann zu einer Verschmutzung des Luftwegs und damit zu einer Blockierung des Proportionalventils oder des Schneidkopfs führen, was zu instabilem Schneiden oder sogar zum Platzen der Schneidkopflinse führen kann. Es wird empfohlen, an Kontrollpunkt 1 einen Hochdruck- und Präzisionsfilter (1 μm) zu installieren.

Pneumatischer Test: Kein Licht emittieren, den gesamten Perforations- und Schneidvorgang im Leerlauf durchführen und ob der Schutzspiegel sauber ist.

B.Gasbedarf：

Schneidgasreinheit:

Notiz:

Schneidgas: Es ist nur sauberes und trockenes Schneidgas zulässig. Der maximale Druck des Laserkopfes beträgt 25 bar (2,5 MPa). Die Gasqualität entspricht den Anforderungen der ISO 8573-1:2010; Feststoffe Klasse 2, Wasser Klasse 4, Öl Klasse 3

C.Reduzierung der Anforderungen an die Gaszufuhrleitungen:

Vorblasen: Vor dem Perforieren (ca. 2 s) wird die Luft abgelassen und das Proportionalventil oder die Rückmeldung des 6. Pins der E/A-Platine angeschlossen. Nachdem die SPS überwacht, dass der Schneidluftdruck den eingestellten Wert erreicht hat, werden der Lichtemissions- und Perforationsprozess durchgeführt. Blasen Sie weiter. Nach dem Durchstechen strömt die Luft weiter ab und sinkt in die Schneidfolgeposition. Während dieses Vorgangs stoppt die Luft nicht. Der Kunde kann den Luftdruck vom Durchstechluftdruck auf den Schneidluftdruck umschalten. Schalten Sie während der Leerlaufbewegung auf den Perforationsluftdruck um, lassen Sie das Gas ausgeschaltet und fahren Sie zum nächsten Perforationspunkt. Nach dem Schneiden stoppt das Gas nicht und steigt an. Das Gas stoppt nach einer Verzögerung von 2–3 s.

Alarmsignalanschluss

A.SPS-Alarmanschluss

Bei der Inbetriebnahme der Anlage ist zu prüfen, ob der Alarmsignalanschluss korrekt ist

1. Die SPS-Schnittstelle prüft zunächst die Alarmpriorität (nach Not-Aus an zweiter Stelle) und die Einstellungen für die Folgeaktion nach dem Alarm (Lichtstopp, Stoppaktion).
2. Keine Lichtprüfung: Ziehen Sie die untere Schutzspiegelschublade ein wenig heraus. Der LED4-Alarm erscheint, ob die SPS über einen Alarmeingang und nachfolgende Aktionen verfügt, ob der Laser das LaserON-Signal abschaltet oder die Hochspannung senkt, um den Laser zu stoppen.
3. Prüfung der Lichtemission: Ziehen Sie den 9. Pin des Alarmsignals der grünen E/A-Platine ab und prüfen Sie, ob die SPS über Alarminformationen verfügt. Prüfen Sie, ob die Hochspannung des Lasers abfällt und die Lichtemission aufhört.

Wenn der OEM das Alarmsignal empfangen hat, steht die Priorität nach dem Not-Aus (schneller Übertragungskanal) an zweiter Stelle. Das SPS-Signal reagiert schnell, das Licht kann rechtzeitig gestoppt werden und andere Gründe können überprüft werden. Einige Kunden verwenden das Baichu-System und haben das Alarmsignal nicht erhalten. Die Alarmschnittstelle muss angepasst und die Folgeaktion (Ampel stoppen, Stoppaktion) festgelegt werden.

Zum Beispiel:

Cypcut-Systemalarmeinstellungen

B.Elektrischer Anschluss des Optokopplers

Wenn die SPS den schnellen Übertragungskanal nicht nutzt, besteht eine weitere Möglichkeit, dass der Laser kurzfristig abgeschaltet wird. Das Alarmsignal des Schneidkopfes wird direkt mit dem Optokopplerrelais verbunden, um das LaserON-Signal zu steuern (theoretisch kann auch die Lasersicherheitsverriegelung gesteuert werden), und das Licht wird direkt abgeschaltet (die Laserfreigabe wird ebenfalls auf niedrig gesetzt -> Laser aus). Es ist jedoch notwendig, das Alarmsignal Pin9 parallel zur SPS anzuschließen, da sonst der Schneidkopf einen Alarm auslöst und der Kunde nicht weiß, warum, aber der Laser plötzlich stoppt.

Anschluss optogekoppelter Elektrogeräte (Alarmsignal-optokoppler-Elektrogeräte-Laser)

Der Temperaturgradient muss vom OEM entsprechend der tatsächlichen Schneidsituation getestet und eingestellt werden. Der sechste Pin der IO-Platine gibt standardmäßig den Überwachungswert der Schutzspiegeltemperatur (0–20 mA) aus, und die entsprechende Temperatur beträgt 0–100 Grad. Wenn der OEM dies möchte, kann er dies tun.

Verwenden Sie Original-Schutzgläser

Die Verwendung nicht originaler Schutzgläser kann insbesondere beim 10.000-Watt-Schneidkopf viele Probleme verursachen.

1. Eine schlechte Linsenbeschichtung oder schlechtes Material kann leicht dazu führen, dass die Temperatur der Linse zu schnell ansteigt oder die Düse heiß wird und der Schnitt instabil ist. In schweren Fällen kann die Linse explodieren.

2. Unzureichende Dicke oder Fehler in der Kantengröße führen zu Luftlecks (Luftdruckalarm im Hohlraum), verunreinigen die Schutzlinse im Fokussiermodul, was zu instabilem Schneiden, undurchdringlichem Schneiden und schwerer Verschmutzung der Fokussierlinse führt;

3. Die Sauberkeit des neuen Objektivs ist nicht ausreichend, was zu häufigem Durchbrennen des Objektivs, Verschmutzung der Schutzlinse im Fokussiermodul und schweren Linsenexplosionen führen kann.